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3D打印制造汽车零部件原型,大幅节约研发时间和

  在3D打印手艺浩瀚的应用范畴中,汽车行业是3D打印手艺最早的应用者之一。早在3D打印手艺成长的初期,一些欧美蓬勃国度的汽车制造企业就起头将3D打印手艺应用于汽车研发过程,现在已经被普遍应用于汽车零部件的研发。

  近日,我们走进上海某汽车零部件企业,认识3D打印是若何应用于汽车零部件制造,以及3D打印对汽车行业带来的影响和改变。

  该汽车零部件公司首要买卖是生产天窗系统,包罗通俗天窗、全景天窗、以及全天窗模块等产物,具有优异的设计、工程和制造能力,宝马、通用、公共等名牌企业都是他们的客户。

  为了填补在产物研发验证方面的缺陷,颠末8个月时间的充裕调研,他们最终锁定了美国Stratasys公司最新的FDM工业级设备F123系列——Stratasys F270

  材料方面,因为ABS材料优越的强度、柔韧性、机械加工及抗高温机能,以及经由了严厉的抗10000次的耐磨性测试,成为其研发工程师的首选塑料,完全知足他们对零部件强度的要求。

   

3D打印制造汽车零部件原型,大幅节约研发时间和成本

采用3D打印手艺制造的ABS汽车零部件

  实际情况中,这款3D打印设备的使用体验若何呢?负责的研发工程师称,经由日夜不间断的打印测试,今朝的良品率高达90%以上,不良品首要是因为工程师自身的原因造成,好比手艺参数设置禁绝确,由设备自身原因导致的不良品率几乎为零。生产效率方面,平均十几个小时就能完成汽车零部件的打印,对其打印速度根基惬意,并且打印成本也在可接管的局限内。从这个角度来看,3D打印设备已经成长到了“靠得住、一致、可展望”的水平。

  

3D打印制造汽车零部件原型,大幅节约研发时间和成本

工场里的3D打印设备StratasysF270

  今朝,该公司引进3D打印手艺首要的应用集中于研发环节,表现为3D打印试验模型、功能性原型等形式。相关负责人透露:“以前在汽车天窗部件上的研发采用CNC机床或者手工制造,包孕切削、钻孔、粘接等工艺,费时辛苦,甚至不少样件需要委外加工,假如达不到要求就要从新做,大量的时间成本就花费在这个环节。有了3D打印机今后,我们本身就能做研发,不再需要委外加工,简洁快捷,而且可以实现快速点窜设计方案并频频大量迭代。在确保原型产物设计质量的同时,大大缩短了产物设计和原型开发所需的时间,提高了研发效率。”

  据介绍,该公司自行打印比委外加工的成本支出降低了近50%。此外,因为委外加工的采购流程非常繁杂,把3D打印的制造全程放在本身公司后,时间成本有非常显明的节约。

  因为“直接制造”对零部件机械机能、光洁度等要求严酷,是以对3D打印手艺水平的要求高,对应的成本也较高,国内今朝更多地仍是用于产物的原型验证。别的,受到打印机成型尺寸的限制,有的大尺寸天窗部件需要分化成多个部门,打印完成之后进行拼接。

  比拟国外,国内汽车零部件企业今朝自立采办使用3D打印设备的比例还不太高。可是,汽车行业因为自身规模大、研发投入多、应用3D打印手艺时间长等身分,将在3D打印手艺应用中占有主要位置。汽车行业宏大的市场规模为3D打印手艺应用供应了辽阔的市场空间,我们相信在将来,3D打印在材料机能、成本方面有望达到汽车直接生产应用的要求,向具有更高价值的应用改变。

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